高速分散反应釜在使用过程中，如果出现粘壁问题，将严重影响其工作，为避免出现此类问题，在操作设备时要按照要求正确操作。除了人工因素之外，一些工艺因素导致的粘壁现象同样不好避免。

       1、 原料因素

       当在树脂缩聚反应的后期加入尿素时，就相当于加入了固化剂，促使树脂很快交联成网状结构。若处理不及时，则会使树脂固化在釜内，因此在生产中应选用标准的工业用尿素原料。

       2、 反应温度和时间

       当反应液温度低于80°C时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快，PH值显示不出来，待温度升高后，PH值很快下降，反应速度加速，缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘壁。另外，缩聚反应时间过长，树脂的分子量大，黏度过高也易出现粘壁现象。因此操作时应正确控制缩聚反应的温度和时间，及时终止反应。一般反应液温度控制在0-95°C以内为宜。

       3、生产操作不平衡

       当温度、压力等工艺指标控制不稳定或波动过大时，树脂缩合反应进程不均，容易造成高速分散反应釜粘壁。故在生产操作中，应缓慢加压、升温。一般通入约0.15Mpa的水蒸汽保持2-3min后再缓缓提压升温，上升速度以每分钟0.1-0.15Mpa为宜。

       4、釜壁与物料之间的温差

       冷却介质温度过低或突然降温，使高速分散反应釜壁温度与物料的温差过大，造成接触釜壁的胶液粘壁。因此无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽使用温度应小于180°C，温差热冲击应小于120°C，冷却冲击应小于90°C。同时应注意确定适宜的冷却介质进、出口温度，保持平衡操作。
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